Las masas cocidas de baja pureza, después de haberse sometido a evaporación hasta alcanzar la máxima consistencia manejable en el tacho, se descargan en los cristalizadores a una temperatura entre 65 y 70ºC (149-158ºF) y una sobresaturación cercana a 1,20.
A esta temperatura, la miel de la masa cocida no puede ser agotada de sacarosa cristalizable. Para que la cristalización continúe hasta el límite de agotamiento, es necesario disminuir progresivamente la temperatura de la masa cocida hasta el punto mínimo en el que sea posible agitarla mecánicamente; por supuesto la viscosidad es el factor limitante. La disminución progresiva en la solubilidad de la sacarosa como resultado de la disminución de la temperatura mantiene la sobresaturación necesaria para el crecimiento de los cristales. Debe permitirse que la cristalización continúe a la temperatura mínima hasta que se alcance una temperatura de saturación adecuada para la centrifugación (aproximadamente 55ºC o 131ºF).
La temperatura mínima a la que es posible llevar la masa cocida varía con las características de ésta y la capacidad del cristalizador (usualmente ésta varía entre 45 y 50ºC (113-122ºF), cuando la masa cocida es de densidad alta y arriba de 35ºC (95ºF), en el caso de masas cocidas de menor densidad.
La rapidez del enfriamiento depende del carácter de la masa cocida, la naturaleza de las impurezas y el diseño del cristalizador. La cristalización de los materiales de baja pureza varía mucho y, por lo tanto, el tiempo requerido para el enfriamiento varía de la misma manera. Para mantener la mayor rapidez posible de cristalización sin la formación de grano falso, es necesario lograr las mejores condiciones para el enfriamiento, que por lo general se cumplen cuando la rapidez del enfriamiento es aproximadamente igual a la de cristalización. En esta situación, la sobresaturación no debe cambiar durante el enfriamiento, pero esto no ocurre en realidad, ya que disminuye poco a poco durante el período de retención, después de que se ha alcanzado la temperatura mínima.
Los cristalizadores se usaron por primera vez en la fabricación de azúcar de remolacha en Europa alrededor de 1880, pero la industria de la caña de azúcar no los adoptó de manera general sino hasta 1900. Los primeros tipos de cristalizadores consistían en recipientes abiertos horizontales o cilindros cerrados también horizontales en los que una flecha con hélice giraba lentamente (una vuelta cada 2 o 3 minutos). Estos cristalizadores dependían enteramente del enfriamiento con aire por radiación; actualmente los tipos de enfriamiento rápido son mas eficientes.
Un tipo de cristalizador con elementos de intercambio térmico rotatorios, está constituído por serpentines de diferentes clases, los cuales se fijan a una flecha rotatoria hueca a través de la cual se hace circular agua a la temperatura apropiada. Así, la superficie de enfriamiento se pone en contacto directo con toda la masa cocida, como es el caso del cristalizador Kilby representado esquemáticamente por la figura inicial.
La temperatura mínima a la que es posible llevar la masa cocida varía con las características de ésta y la capacidad del cristalizador (usualmente ésta varía entre 45 y 50ºC (113-122ºF), cuando la masa cocida es de densidad alta y arriba de 35ºC (95ºF), en el caso de masas cocidas de menor densidad.
La rapidez del enfriamiento depende del carácter de la masa cocida, la naturaleza de las impurezas y el diseño del cristalizador. La cristalización de los materiales de baja pureza varía mucho y, por lo tanto, el tiempo requerido para el enfriamiento varía de la misma manera. Para mantener la mayor rapidez posible de cristalización sin la formación de grano falso, es necesario lograr las mejores condiciones para el enfriamiento, que por lo general se cumplen cuando la rapidez del enfriamiento es aproximadamente igual a la de cristalización. En esta situación, la sobresaturación no debe cambiar durante el enfriamiento, pero esto no ocurre en realidad, ya que disminuye poco a poco durante el período de retención, después de que se ha alcanzado la temperatura mínima.
Los cristalizadores se usaron por primera vez en la fabricación de azúcar de remolacha en Europa alrededor de 1880, pero la industria de la caña de azúcar no los adoptó de manera general sino hasta 1900. Los primeros tipos de cristalizadores consistían en recipientes abiertos horizontales o cilindros cerrados también horizontales en los que una flecha con hélice giraba lentamente (una vuelta cada 2 o 3 minutos). Estos cristalizadores dependían enteramente del enfriamiento con aire por radiación; actualmente los tipos de enfriamiento rápido son mas eficientes.
Un tipo de cristalizador con elementos de intercambio térmico rotatorios, está constituído por serpentines de diferentes clases, los cuales se fijan a una flecha rotatoria hueca a través de la cual se hace circular agua a la temperatura apropiada. Así, la superficie de enfriamiento se pone en contacto directo con toda la masa cocida, como es el caso del cristalizador Kilby representado esquemáticamente por la figura inicial.
